秋月の調光器キット製作中

CNCの切り屑を吸塵するために、エンビパイプで作った自作のサイクロン集じん機を使うが、この集じん機は家庭用の掃除機で吸気している。

掃除機のパワーを「弱」にしても結構強く、うるさいし長時間運転すると発熱や寿命が気になる。もちろん電気代も。

と云う訳で秋月の汎用調光器キットを製作中。

タカチのアルミケースに収め、トライアックの放熱もケースで行う。四角い穴はハンドニブラで開けた。CNCが使えればよいが固定が難しいし、Z軸の高さが足りない。

 

キットの基板が無駄に？大きくてケースにギリギリ入った。トライアックは底に取り付け。

 

ACコードが手元になかったので、ヨドバシに5mの延長コードを注文し、今日の作業はココまで。

アクリル切り出し

昨日の続きで、クーラントホースをZ軸に取り付けるための治具作り。昨日、Gコードが出力できたのであとは簡単かと思っていたら、1日仕事になってしまった。

試しにMDFを切削中に設計をミスっていたことに気付き、Fusion 360での設計に戻った。再びCAM出力しようとしたところ、2Dの輪郭選択ができない。2つのモデルのうち、ひとつはできるのに他方がどうやってもできない。マウスカーソルを移動すると一瞬輪郭が表示されることがあるが、同じところを再度試しても再現しない。モデルのつくりが悪いのかと思い試行錯誤して、作り直したりしたが変わらず。結局、適当な場所で何度もクリックしていたらなんとか選択できた。 １時間以上ロス。

ようやく切削を開始したら、ポケット切削（表面から2mm位掘り込むのに使った）が設計より1mmも狭い幅と深さで、再び悩む。結局、仕上げ代がデフォルトで指定されていたため、その分切削されなかった模様。仕上げ代を無しにしたら設計通りになった、

また、小さな部品を近くに並べておいたらCAM出力で、設計データには無い円形のツールパスができていて、それに気付かず間違った切削になってしまった。バグなのか仕方ないのか不明だが、Fusion 360のCAM出力は要注意。

そんなこんなでアクリルの切削に成功したのは、日が暮れてから。結構うるさいのと、切削屑が大量にでるので早く防音・防塵箱と吸塵システムを整備しないとダメだ。

写真は厚さ5mmのアクリル板を切り出した様子。結構綺麗に切れた。角が鋭いので面取りエンドミルが欲しくなった。結構高いので躊躇。とりあえず耐水ペーパで角を落としてみる。

エンドミル φ2mm 2枚刃、切削速度 100mm/min、回転数 4,000RPM位 、切り込み深さ0.5mm。
切削は全部で2時間近くかかり時間がかかる。


材料は、はざい屋さん（http://www.hazaiya.co.jp/）で購入したアウトレット品のアクリル端材。
2mm～5mm厚、幅10mm～60mm、長さ600mmのものが約5Kg入って630円。別途送料が900円かかるが、今回は他のアクリル板購入のついでがあり、両方で900円で済んだ。

作れるものは小さなものや細長いものに限定されるが、 間に合えばかなりお買い得。

 

吸塵用のホース取り付けは来週末の予定。

Fusion 360

今日一日かかってようやくFusion 360で簡単なモデリングとCAM出力までできるようになった。機械系のCADは2Dも含めてはじめてだったため、基本的な操作感を掴むまで時間がかかり苦労した。まだまだ正しい使い方はできていないと思うが、やりたい事は時間はかかるがなんとかできる。

ただ、出力したGコードをMach3に読み込ませると、最後にツールパスがとんでもない場所に飛んでいってしまう。CNCの稼動範囲を超えるので危ない。Gコードの最後のほうにあったG17というコードをコメントアウトしたら解決した。G17は円弧補間を行う平面をXY平面にする、というものらしく関係なさそうだが。

写真は、吸塵用のクーラントホースをZ軸に取り付けるための治具を設計し、CAMのツールパスをシミュレーションしているところ。明日、5mm厚のアクリル板から切り出そうと思っている。

クーラントホースをこんな感じでZ軸に取り付けて切削屑を吸い込む予定だが、上手くいくか!?

しかし、こんなに高機能な3D-CADが趣味用途なら無償で使えるのはアマチュアには嬉しい。機能が多すぎて使いこなせるか判らないが。ちなみにCore i3 2.4GHz, 4GB memのノートPCで動かしているが、起動するまでがとっても遅い。起動してしまえば、サクサク動く（簡単なモデルなので）。

ちきゅう

東海道新幹線の車窓から見えた地球深部探索船の「ちきゅう」。母港の清水港に停泊中。やぐらが高い。ウキペディアで調べたら海面から120メートルもあるらしい。よく倒れないな。

 

最近、出張が多くて移動中にネットを見ては工作ネタを探したり、色々と模索、妄想している。実作業は週末しかできないので進捗は鈍い。

デジタル気象ロガー完成

今朝、CNCのスピンドルを回転させずに切削を始めてしまい、φ2mmのエンドミルを折ってしまった。少々落ち込んでCNCは本日お休み。

その代わり、ようやくデジタル気象ロガーが完成したので製作記事・動画をアップしました。 

デジタル気象ロガー記事

LCD窓の左下隅の加工にちょっと失敗しています。これもあってCNC導入に踏み切ったが、中国のショップとやり取りしたり、CADが覚えられず、Gコードでも苦労したりの連続。それが楽しみと言えば、そうなのですが。

CNC、ワーク固定治具

CNCを使いこなすため、こちらのサイト 「CNC3020 備忘録」に大変お世話になっている。

今回、紹介されていたものと同様のワーク固定治具を作ってみた。紹介記事ではフェルトアジャスタと家具を接続するボルトが使われていたが、フェルトアジャスタは8Mのものしか見つからなかったため、キャップボルトという頭の平らなボルトを買ってきた。6Mの大きめのワッシャ、スプリングワッシャ、ナットも購入。写真は2種類の長さだが、色々な長さのものを購入。

 

テキストエディタでGコードを書いて、5m厚のMDFを切削中。Gコードのデバッグをしていたら1時間もかかってしまった。やはり手で書くものではないな。

 

切り抜いた部品。外形はワッシャと同じサイズでφ20mm、内径はキャップボルトの頭サイズと同じφ13mmで深さ3mm。。

 

こんな感じで組み立てます。

 

作った固定治具でワークのタカチ・プラケースを固定している様子。高さも水平の板の長さもギリギリだ。

 

マニュアル操作でスピンドルヘッドを移動していたら、何度も稼動領域の端（限界）にぶつけてしまった。激しい音がするし、ステッピングモータやカップラが壊れないか心配だ。ネットを探すとリミットスイッチを取り付けている人がいるので、参考にさせて頂こうと思っている。

その前に、CADの操作習得を何とかしなければ。

Gコード、手探りコーディング

ネットでGコードの作法を調べつつ、手探りでコーディングしている。まだCADは使えていない。努力のベクトルがずれていることは認識しつつも、テキストエディタで書ける手軽さに流されている。Gコードのコーディングは、アセンブラでPICのプログラムを書くのに通じるところがある。

 

写真は正方形の角に4個の直径5mmの穴を0.5mmの切り込み深さで8回、計4mmの深さで切削していく様子。変数、サブルーチン、相対座標系を使って汎用化したコードで、Mach3でデバッグしつつ何とか動くようになった。Mach3はGコードの演算子が使えないようなので(エラーになる)、十分には汎用的なコードにできてない。

もう少しGコードで遊んでから、CADに取り掛かろう。